13/07/2008 El instituto tecnológico ha invertido más de un millón de euros Se contrató a cuatro investigadores a tiempo completo

Convertir la chapa de acero de un tejado en algo más que una techumbre, en un panel solar capaz de generar energía fotovoltaica al tiempo que mantiene sus características de protección de la vivienda. Es el campo en el que ya investiga el Centro del Acero y los Materiales Metálicos de Avilés con la colaboración de dos socios industriales. El proyecto ha supuesto una inversión de un millón de euros para reforzar los laboratorios del Centro con la tecnología necesaria para asumir el nuevo campo de investigación.
La tarea se inició el pasado año, cuando los dos socios industriales plantearon a los investigadores su campo de interés. «Se trata de un proyecto de investigación aplicada, en el que es necesario alcanzar resultados en un plazo de tiempo fijado para que las empresas promotoras alcancen el objetivo marcado», explica Pascal Sánchez, responsable del grupo de Superficies Activas, donde se enmarca este proyecto.
La energía solar es uno de los campos donde se está logrando un mayor crecimiento en los últimos años. Según su finalidad recibe un nombre. La energía solar térmica calienta agua para sistemas de calefacción y domésticos familiares; la fotovoltaica genera electricidad que se incorpora a la red general con la ventaja de la ausencia de contaminación. Actualmente, España es el segundo país de la Unión Europea en potencia de producción de energía fotovoltaica, justo detrás de Alemania, que, a su vez, es el tercer productor mundial. La demanda del sector es grandísima y se registran retrasos de uno y dos años en la entrega de materiales para los llamados 'huertos solares' donde se produce la energía.
«Es un campo de gran interés para toda las empresas y donde se abren muchas posibilidades. En este caso, se incrementaría el valor añadido de la chapa de acero como elemento para las cubiertas», apunta Juan Manuel Secades. En cierta manera se trata de una carrera contrarreloj donde varias compañías compiten para alcanzar una posición de liderazgo. De ahí la importancia del trabajo que se realiza en el Centro del Acero desde 2007.
«El primer año fue fundamental para planificar la investigación», explica Pascual Sánchez. Primero se estudió el problema propuesto en una dimensión teórica. Es decir, se analizó la pregunta para saber si los retos planteados se podían responder con una solución que se pudiese aplicar en la industria y en un tiempo razonable.

La inversión

Además, ese análisis también sirvió para determinar las necesidades de formación de los investigadores y los materiales que se necesitaban para la investigación. Esta planificación ha permitido adquirir instrumental que se pueda aplicar a otros proyectos. «No tendría sentido una inversión en un equipo que sólo sirviese para esta investigación, buscamos un laboratorio que, posteriormente, se pueda utilizar en otros proyectos», apunta Sánchez. Este año de trabajo previo también era necesario por las dificultades para adquirir estos equipos. Son instalaciones complejas que, en este caso, han requerido unos seis meses de trabajo para su instalación hasta que comiencen a utilizarse.
El coste de todos los equipos alcanza el millón de euros. Gracias a esa inversión, el Centro del Acero se ha dotado de un laboratorio nuevo, una sala limpia donde ubicar los equipos adquiridos. La característica de la sala limpia es que se trata de un entorno con el medio ambiente controlado. Esto supone que su temperatura es constante, su humedad no sufre variaciones y la limpieza es máxima. Así, el personal que trabaje en ella deberá utilizar fundas y cubrezapatos para evitar la introducción de suciedad. De esta manera, las condiciones se mantienen estables y se pueden comprobar las diferentes respuestas al tema investigado para dar con la solución idónea.
El laboratorio cuenta con diferentes equipos de caracterización. Sin embargo, la joya de la corona es un equipo de deposición química en fase de vapor (CVD, por sus siglas en inglés), que permite la reacción de una mezcla de gases en el interior de una cámara de vacío para dar lugar a la formación de un material en forma de capa delgada. En España no existe otro equipo similar y en Europa sólo se localizan dos en Italia y un tercero en Holanda. También cuenta con un moderno depósito de materiales óxidos (pvd, por sus siglas inglesas), adquirido a una empresa estadounidense.
Este año, los investigadores esperan encontrar una solución en un tamaño pequeño, una pieza de diez por diez centímetros. El último paso será incrementar la superficie hasta 30 por 40 centímetros y alcanzar la viabilidad industrial del material. «El objetivo es que sirva para la industria a corto plazo», asevera Sánchez. La solución final podrá llegar a la fábrica en 2010. De esta manera, el futuro comienza a fabricarse en el Centro del Acero de Avilés.

Una apuesta cada vez más importante

El director del Centro del Acero y Materiales Tecnológicos, Juan Manuel Secades Sánchez, destacó la importancia de los temas relacionados con la energía en la actividad del Centro del Acero. «Cada vez tenemos más proyectos vinculados al sector de la energía, de forma directa o indirecta», apuntó. Secades subraya la importancia de esta apuesta pues, «suele generar muchas cosas en paralelo», apunta.